精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會
我們從一些事情上得到感悟后，不妨將其寫成一篇心得體會，讓自己銘記于心，這么做能夠提升我們的書面表達(dá)能力。你想好怎么寫心得體會了嗎？下面是小編精心整理的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會，僅供參考，歡迎大家閱讀。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會1
一、全過程的高質(zhì)量，一次做對
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的，不是檢驗(yàn)出來的�！边@句話也是我們經(jīng)常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認(rèn)同的。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)�！�
經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況，及時更新，及時調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的`經(jīng)驗(yàn)，自己的看法講出來。也許領(lǐng)導(dǎo)的所作出的決定可能是錯的，領(lǐng)導(dǎo)只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問題的時
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會2
有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱�，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現(xiàn)場管理應(yīng)當(dāng)為生產(chǎn)服務(wù)而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現(xiàn)場浪費(fèi)。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現(xiàn)場管理而服務(wù)的`方法。只有明確現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能真正做好現(xiàn)場管理工作。
4、在制定工藝時，工藝人員應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況科學(xué)地確定加工余量的大小，避免過多或不足的加工，并與設(shè)計及時溝通圖紙中尺寸和粗糙度等嚴(yán)格要求的部分。在審圖時，應(yīng)適當(dāng)放松不必要的嚴(yán)格要求，以降低加工難度和加工時間。這樣可以提高生產(chǎn)效率，減少浪費(fèi)，節(jié)約資源。
5、我們不能僅僅依靠事后管理來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題。應(yīng)該建立改進(jìn)制度，為持續(xù)改進(jìn)創(chuàng)造條件，并嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，預(yù)防問題的發(fā)生。我們需要營造一個敢于面對問題、樂于解決問題的氛圍，并為員工提供相關(guān)培訓(xùn)，提高他們對問題追溯和解決能力，從而實(shí)現(xiàn)全員抓質(zhì)量的目標(biāo)。
最后，我堅信，無論從哪個小細(xì)節(jié)入手，只要不斷地將精益理念滲透進(jìn)日常生產(chǎn)中，就能夠收獲意想不到的成果。我們必須相信：總有一天，在面對生產(chǎn)計劃無法跟上變化的情況下，我們不再需要去改變計劃，而是可以掌控變化。
吳xx
20xx年03月26日
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會3
20xx年7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對標(biāo)學(xué)習(xí)，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí)。本次學(xué)習(xí)以授課、實(shí)戰(zhàn)、參觀、交流為主，對班組生產(chǎn)過程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí)。
通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí)，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則，七大浪費(fèi)的識別，班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。開展了道場實(shí)戰(zhàn)活動，組裝減速機(jī)工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實(shí)際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費(fèi)太多，引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi)，提高效率”的意識。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí)，以及下午三個優(yōu)秀班組精益總結(jié)PPT交流，了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容，班組服務(wù)意識的貫徹，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)要領(lǐng)書在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機(jī)的實(shí)施，班組成員管理控制的實(shí)施等，這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。
精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現(xiàn)狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實(shí)施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復(fù)五個為什么；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、動作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多（早）的浪費(fèi)。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的`全部活動。識別價值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn)，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài)；3、流動：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個創(chuàng)造價值的活動需要流動起來，強(qiáng)調(diào)的是動；4、需求拉動：拉動生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。
通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流，學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結(jié)合我們的實(shí)際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學(xué)習(xí)，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個新的認(rèn)識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。
電力設(shè)備廠：付健
8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對標(biāo)學(xué)習(xí)，這次培訓(xùn)使我收獲頗豐。
這次培訓(xùn)，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結(jié)合班組工作實(shí)際，持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書，強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度。
精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認(rèn)識到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想，學(xué)習(xí)精益理念，結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)減少班組七大浪費(fèi)，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。
參加完這次培訓(xùn)我感受很深，受益頗多，下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法。
1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范，但卻很實(shí)用，通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理，對每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試，通過技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個大而精的技術(shù)儲備庫。
2、對貨架物品重新分類，交由專人進(jìn)行管理，建立緩沖區(qū)。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率，并使車間現(xiàn)場干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗(yàn)的講解，讓他們了解并認(rèn)識精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識。
這次的學(xué)習(xí)，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認(rèn)識到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會貫通，并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。
無錫電機(jī)事業(yè)部：平俊鋒
7月23、24號公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想；培養(yǎng)以過程為導(dǎo)向的思維模式；通過學(xué)習(xí)精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵；提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力，打造精益化團(tuán)隊。這次培訓(xùn)不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶滿意度，使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化。
二、何為班組
班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動分工的基礎(chǔ)上，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的一種基層組織。
本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍，本次班組長精益特訓(xùn)營就是通過實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長掌握和運(yùn)用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。
1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗(yàn)，提高班組長的管理勝任力。
3、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問題，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)，培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓(xùn)能力。
4、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢，成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化。
總之，通過這次學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性。因此，我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化，并將其運(yùn)用到我們的日常工作中，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè)。
無錫電機(jī)事業(yè)部：陳亞培
上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來的發(fā)展保駕護(hù)航，針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式
學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi)，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn)，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作，適應(yīng)不同的要求。
二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費(fèi)
企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：
1.等待浪費(fèi)，2.搬運(yùn)浪費(fèi)，3.不良浪費(fèi)，4.動作浪費(fèi)，5.加工浪費(fèi)，6.庫存浪費(fèi)，7.制造過多（過早）浪費(fèi)，8.事后管理浪費(fèi)
這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
三、堅持實(shí)施6S管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)
通過6S管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境，一個安全的作業(yè)場所。一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。
通過6S管理活動的開展對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會4
作為一家制造型企業(yè)，要在市場經(jīng)濟(jì)中立足并取得競爭優(yōu)勢，必須注重精益生產(chǎn)。經(jīng)過對精益生產(chǎn)理論的深入學(xué)習(xí)，我對其核心思想有了更加清晰的認(rèn)識。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉而來的一種先進(jìn)的管理理念，其核心思想是通過消除企業(yè)所有不增值的環(huán)節(jié)和活動，以達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提高質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨（JIT）和穩(wěn)定的質(zhì)量保證（自動化），這兩個方面是推動實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的關(guān)鍵。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化生產(chǎn)可以增加產(chǎn)品種類和減少生產(chǎn)批量，但是如果管理不當(dāng)會導(dǎo)致庫存積壓和資金壓力。要解決這些問題，需要實(shí)施平衡化管理，控制庫存和合格率等方面，為多樣化生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。其次，為了提高生產(chǎn)效率，必須杜絕各種浪費(fèi)。
在我們的工作中，操作的浪費(fèi)時刻存在。為了提高生產(chǎn)效率，我們需要找出這些浪費(fèi)并改善。而找出身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。然而，要真正杜絕各種浪費(fèi)還需要做大量的工作，需要大量的人力才能實(shí)現(xiàn)。因此，我們需要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，共同努力，方能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)的目標(biāo)，提高生產(chǎn)效率。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的.技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、我們應(yīng)該建立一個整頓浪費(fèi)的制度，讓工人們更容易地提出改進(jìn)和創(chuàng)新的想法。只要工人提出合理且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)，就可以算作一項(xiàng)成果。每年評選出最優(yōu)秀的成果，并給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，充分發(fā)揮員工的智慧，從而最大限度地減少第八大浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱�，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現(xiàn)場管理是生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)，應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，而不是成為生產(chǎn)的障礙。豐田公司的“5S管理”就是為了減少現(xiàn)場浪費(fèi)而引入的。只有深入理解現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，并貫徹執(zhí)行，才能真正做好現(xiàn)場管理。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會5
作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，到達(dá)降低本錢、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的根底是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化〞與“多樣化〞
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的.工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達(dá)杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化〞是從“省人化〞過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化〞除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化〞由其重要，人的“自動化〞指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能到達(dá)“自動化〞。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)〞實(shí)際就是我們常說的“一崗多能〞，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的根底。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的時機(jī)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改良、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改良就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)方案要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺姆桨�，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的方案還需要在下達(dá)方案的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的方案，防止不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)效勞�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而效勞的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)效勞的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氣氛，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時候，不是改變方案，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會6
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果�！熬北硎揪�、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。基層人員只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的'創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會7
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認(rèn)知，結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得：
消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時間、搬運(yùn)、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準(zhǔn)時化與自動化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的.提高生產(chǎn)效率�，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會8
光陰似箭，隨著時代的進(jìn)一步健康發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸精細(xì)化已經(jīng)開始推行精益管理，當(dāng)然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習(xí)慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新，就拿交接班密序修機(jī)保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開機(jī)，等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機(jī)維修，浪費(fèi)時間，產(chǎn)能損失嚴(yán)重，而從推進(jìn)精益管理后，制定了設(shè)備TPM,自主保全，設(shè)備清掃點(diǎn)檢，潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn)。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項(xiàng)，交接班30分鐘，清掃設(shè)備，檢查機(jī)器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機(jī)生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。減少了不必要的修機(jī)檢修時間，減輕工作強(qiáng)度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的培訓(xùn)和親身改善，我們認(rèn)識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的`生活都有很大的好處，使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計未來的路上，精益監(jiān)督管理將永遠(yuǎn)伴我成長。
我堅信：我精益，我受益！
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會9
十分感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我這樣一次外出培訓(xùn)的機(jī)會，我非常珍惜。在健峰培訓(xùn)的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓(xùn)課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓(xùn)期間，我也時常結(jié)合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓(xùn)學(xué)到的知識，學(xué)以致用，并有了很深的體會與心得。
以下就是我在培訓(xùn)期間想到了關(guān)于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導(dǎo)多多指導(dǎo)。
問題一：如何縮短生產(chǎn)周期？
整個生產(chǎn)周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產(chǎn)時間和運(yùn)輸時間。而我們往往看重生產(chǎn)時間，卻忽視了其他四個方面。
客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉(zhuǎn)交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過了報價，圖紙確認(rèn)，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產(chǎn)帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。
一、縮短接單時間：
1、報價議價速戰(zhàn)速決。
2、優(yōu)化訂單評審。
通常我們訂單評審經(jīng)過銷售員、銷售內(nèi)勤、經(jīng)營副廠長、廠長、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時常導(dǎo)致程序中斷而浪費(fèi)時間。
如何改善？
（1）取消技術(shù)科的評審，因?yàn)閷ν鈭髢r已經(jīng)進(jìn)行了評審。
�。�2）優(yōu)化流程。
訂單評審的本質(zhì)是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經(jīng)營副廠長或廠長）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠長）。
3、加強(qiáng)銷售員與生產(chǎn)科的溝通。
銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進(jìn)行確認(rèn)庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預(yù)備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設(shè)計、提前工裝夾具設(shè)計等準(zhǔn)備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。
二、縮短供料時間：
1、尋求質(zhì)量穩(wěn)定的原材料供應(yīng)商，避免原材料質(zhì)量不合格導(dǎo)致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。
2、根據(jù)產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產(chǎn)時間：
1、改善瓶頸工程。
�。�1）當(dāng)鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。
現(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線。
（2）當(dāng)產(chǎn)量超20噸時，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機(jī)。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機(jī)操作，從而降低人力浪費(fèi)和提高生產(chǎn)效率。
年前已經(jīng)進(jìn)行1臺壓機(jī)的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高�，F(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機(jī)。
2、加強(qiáng)過程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導(dǎo)致最終合格產(chǎn)品數(shù)量不足，而影響交貨。
當(dāng)遇到中間工序生產(chǎn)不合格時，及時處理。若可進(jìn)行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導(dǎo)致生產(chǎn)過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運(yùn)用5W1H等工具尋找主因，改善問題。
3、前期準(zhǔn)備工作要充分。
及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進(jìn)度，以及包裝材料的'催收。
問題二：如何降低生產(chǎn)成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環(huán)水池漏水點(diǎn)的修復(fù)。修復(fù)工作計劃待磨床料泥清理后再進(jìn)行。
2、用水管理。
�。�1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
�。�2）禁止使用循環(huán)水拖地，因?yàn)檠h(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補(bǔ)水而造成浪費(fèi)。
�。�3）建議磨床班組日常清理設(shè)備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進(jìn)行水池建設(shè)，并導(dǎo)致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設(shè)備的用電用氣規(guī)范。
目前，釹鐵硼廠未進(jìn)行嚴(yán)格的用電用氣規(guī)范，導(dǎo)致員工工作的隨意性較大，浪費(fèi)也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉(zhuǎn)料箱和壓機(jī)的充氣流量、充氣時間與氧含量的關(guān)系？燒結(jié)何時開啟兩組抽氣泵？高溫?zé)Y(jié)何時提前關(guān)閉擴(kuò)散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結(jié)工藝規(guī)范？何時開啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關(guān)閉水冷風(fēng)機(jī)？
種種問題，急需制定相應(yīng)的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。
4、及時修復(fù)氣體管道泄漏點(diǎn)，避免浪費(fèi)。
目前，已要求車間班組進(jìn)行自檢。車間主任進(jìn)行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責(zé)任人進(jìn)行相應(yīng)的處罰。
二、徹底排除生產(chǎn)過程中的七大浪費(fèi)
七大浪費(fèi)包括：生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)，庫存的浪費(fèi)，停手等待的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，加工本身的浪費(fèi)，返修的浪費(fèi)和動作的浪費(fèi)。
1、生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)。
�。�1）及時核查庫存現(xiàn)有量。
（2）以產(chǎn)品的正常合格率為標(biāo)準(zhǔn)安排生產(chǎn)量。
（3）返修產(chǎn)品的及時處理。
2、庫存的浪費(fèi)。
及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進(jìn)行控制。針對客戶交期時間短、風(fēng)險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費(fèi)。
工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領(lǐng)料進(jìn)行磨加工等等。
�。�1）制定合理的生產(chǎn)計劃。
（2）生產(chǎn)任務(wù)單提前下達(dá)。
�。�3）加強(qiáng)生產(chǎn)管理。要求各工段當(dāng)日事、當(dāng)日畢，避免拖延而造成等待浪費(fèi)。
4、不必要的加工浪費(fèi)。
�。�1）倒角問題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標(biāo)準(zhǔn)。同時，線切割加工時順便進(jìn)行尖角加工，成品磨加工時順便進(jìn)行倒角等等避免后續(xù)人工倒角。
�。�2）圓柱回孔問題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內(nèi)螺紋？打孔過程中是否可以進(jìn)行改善從而避免出現(xiàn)螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？
5、搬運(yùn)的浪費(fèi)。
�。�1）成型車間區(qū)域改善。
通過變更真空包裝區(qū)域，縮短搬運(yùn)距離（見下圖）。
�。�2）周轉(zhuǎn)料盒的改善。
改善前：車間圓柱儲存和流轉(zhuǎn)，采用現(xiàn)有尺寸較高的周轉(zhuǎn)料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導(dǎo)致：
a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時，需安排將圓柱轉(zhuǎn)移至小托盤上，然后搬運(yùn)至工作臺上進(jìn)行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉(zhuǎn)料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運(yùn)至工作臺面進(jìn)行加工，避免搬運(yùn)浪費(fèi)。
6、加工本身浪費(fèi)。
涉及到加工浪費(fèi)的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費(fèi)。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費(fèi)），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢）。
如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點(diǎn)：
（1）要懂設(shè)備、懂工藝、懂員工能力水平。
�。�2）現(xiàn)場觀察能力和解決問題能力。
記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現(xiàn)場流汗那什么也學(xué)不會”，的確，只有在現(xiàn)場，才能在第一時間發(fā)現(xiàn)問題，通過解決問題才能提高自己能力。
7、返修的浪費(fèi)。
返修會造成一下不良后果：
第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。
第二，耗時耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產(chǎn)周期延長導(dǎo)致產(chǎn)品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。
如何避免和減少返修？
第一，生產(chǎn)過程要標(biāo)準(zhǔn)化。
第二，員工能力要培訓(xùn)。
第三，過程質(zhì)量控制要落實(shí)。
第四，糾正預(yù)防措施要宣貫和落實(shí)。
通過本次培訓(xùn)，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們?nèi)W(xué)習(xí)，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓(xùn)，對我們年輕人也是一次很好的學(xué)習(xí)及鍛煉的機(jī)會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發(fā)展貢獻(xiàn)自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會10
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費(fèi)或者改善不是對人的實(shí)施，而是由人來實(shí)施，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對員工的成長負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗(yàn)與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團(tuán)隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求浪費(fèi)資源無浪費(fèi)的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會11
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個交互學(xué)習(xí)的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的.方法和工具來定義管理中的精益。
通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會12
作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做多樣化的基礎(chǔ)。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。
這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺?計劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)先將第八大浪費(fèi)減到最小。
生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱�，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會13
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因?yàn)槠綍r雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗(yàn)。
通過這一段時間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費(fèi)，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進(jìn)行教育培訓(xùn)，定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進(jìn)空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的.，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強(qiáng)行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機(jī)會與潛力，只要集團(tuán)全員參與，那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會14
精益生產(chǎn)技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)界一種非常有效的生產(chǎn)管理方法，通過改善生產(chǎn)流程來提高企業(yè)效率和競爭力。日本著名汽車企業(yè)豐田便是利用了這一技術(shù)，取得了驚人的成果。僅僅在20xx和20xx年兩個年度，豐田汽車公司的營業(yè)利潤就達(dá)到了美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍。這歸功于精益生產(chǎn)技術(shù)，它使得企業(yè)在品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)和員工士氣等方面都得到了全面的提升。
精益生產(chǎn)是一種以人為本的管理理念，通過對管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的改革，去除一切無用、多余的環(huán)節(jié)，減少任何形式的浪費(fèi)，從而使生產(chǎn)系統(tǒng)能夠快速適應(yīng)不斷變化的用戶需求，降低生產(chǎn)成本，最終實(shí)現(xiàn)全方位最佳效果，包括市場銷售在內(nèi)。其中，“精”表示精良、精確、精美；“益”則代表著利益、效益。
通過參加為期兩天的培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我對作為一名基層管理者應(yīng)如何更好、更合理地掌控雞場生產(chǎn)運(yùn)作有了更深刻的認(rèn)識。同時，我也領(lǐng)悟到了管理與創(chuàng)新的關(guān)系，應(yīng)以創(chuàng)新促進(jìn)生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念推動種雞場快速、健康發(fā)展�？傮w而言，此次培訓(xùn)讓我受益匪淺，以下是我的幾點(diǎn)總結(jié)：
一、我們應(yīng)該降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。只要基層人員能夠提出合理、對生產(chǎn)有益的改進(jìn)，就應(yīng)該將其視為一項(xiàng)寶貴的成果。在年終評比中，優(yōu)秀的.成果將會受到獎勵和公開表揚(yáng)。這樣做可以充分調(diào)動基層員工的創(chuàng)造熱情，發(fā)揮他們的智慧和創(chuàng)意，從而更好地促進(jìn)企業(yè)的發(fā)展。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到。
三、少人化和自動化是現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的趨勢。在實(shí)現(xiàn)少人化方面，我們需要提高員工的技能水平，使其能夠勝任更高級別的工作。同時，自動化設(shè)備的運(yùn)用也能大大減少人力成本。但是，在實(shí)現(xiàn)自動化的過程中，人的“自動化”同樣重要。這里的自動化指的是每個人都能夠自動地去做事，發(fā)現(xiàn)問題并尋求解決方案，這樣才能充分挖掘每個人的潛力，在少人的情況下完成預(yù)期任務(wù)。為了實(shí)現(xiàn)人的自動化，我們需要在員工的思想教育方面加以關(guān)注，使他們的意識上升到自愿去做事、主動探索問題、積極尋求解決方案的高度。只有這樣，我們才能真正達(dá)到人的自動化，發(fā)揮員工的最大潛力，提高生產(chǎn)效率，推動企業(yè)發(fā)展。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、要讓現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)，而不是成為生產(chǎn)的障礙�，F(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石，因?yàn)橹挥羞@樣才能確保生產(chǎn)運(yùn)營的高效和順暢。例如，豐田公司的“5S管理”方法就是為了減少現(xiàn)場浪費(fèi)而設(shè)計的。如果我們能夠樹立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，那么我們就可以更好地管理現(xiàn)場，提高生產(chǎn)效率。
經(jīng)過這次培訓(xùn)，我深刻認(rèn)識到了精益生產(chǎn)的重要性。在今后的工作中，我將會秉承多快好省的標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化工程，力爭最大程度地降低投入成本，同時提高產(chǎn)品產(chǎn)出效率。此外，我也會在實(shí)踐中不斷總結(jié)和完善自己的管理技能，為企業(yè)的發(fā)展做出更加積極的貢獻(xiàn)。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會15
我參加了蔣維豪先生主講的“七大浪費(fèi)與效率損失”培訓(xùn)課，時間是20xx年7月14日到7月15日。這兩天的學(xué)習(xí)中，我深深地體會到了“浪費(fèi)”這個詞的重要性以及精益生產(chǎn)的價值。在此之前，我對于生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”沒有什么概念，但是通過蔣維豪先生的講解，我對于浪費(fèi)的理解有了一個全新的認(rèn)識。在接下來的學(xué)習(xí)中，我深入了解了“精益生產(chǎn)”的理念和實(shí)踐方法，從而讓我對于現(xiàn)代生產(chǎn)的管理模式有了更深一步的了解。
一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。
我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念。
�。�1）、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念。
（2）、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)�、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
�。�3）、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
�。�4）常見的庫存浪費(fèi)包括企業(yè)為應(yīng)對長周期采購和生產(chǎn)而準(zhǔn)備的緩沖庫存、因供應(yīng)不足或搬運(yùn)量大而形成的余量庫存、為避免出現(xiàn)問題而設(shè)置的安全庫存，以及由于計劃和設(shè)計變更等原因造成的呆滯庫存。這些庫存都會增加企業(yè)的成本，各種成本之和約占總成本的25%。此外，庫存很容易掩蓋管理問題和管理失誤，給企業(yè)帶來風(fēng)險。
�。�5）生產(chǎn)不合格產(chǎn)品會造成很大的資源浪費(fèi)，例如返工修補(bǔ)所需的時間和成本、因此導(dǎo)致工期延誤的經(jīng)濟(jì)損失等。如果這些問題不能在廠內(nèi)及時發(fā)現(xiàn)，將會造成更大的浪費(fèi)。此外，一旦出現(xiàn)了一人的錯誤，就可能引發(fā)連鎖反應(yīng)，導(dǎo)致成本的巨大增加。根據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù)，成本耗費(fèi)的比率約為1：30：600：9000。
（6）多余的加工作業(yè)浪費(fèi)是指在制造過程中存在的技術(shù)部門的浪費(fèi)，比如設(shè)計過多的零部件數(shù)量、增加不必要的加工工序、過度嚴(yán)格的要求以及技術(shù)要求不足等。
�。�7）多余動作的浪費(fèi)指的是在生產(chǎn)過程中沒有必要的操作步驟，這些步驟并沒有直接幫助完成工作。在人的動作中，有七個級別，不同級別的動作所消耗的時間也不同。因此，在現(xiàn)場設(shè)施布置時，應(yīng)該盡量降低操作者的動作級別，從而節(jié)約時間和提高效率。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。
對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)，豐田公司針對七大浪費(fèi)。提出了jit的生產(chǎn)方式，并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程；對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi)，管理的開展”對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改，通過運(yùn)用；防錯手法“）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的`浪費(fèi)”對這些浪費(fèi)研究出控制方法后。豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行。
四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。
在我們分公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)現(xiàn)象屢見不鮮。我對現(xiàn)場進(jìn)行了深入分析，發(fā)現(xiàn)我們存在以下幾個方面的嚴(yán)重浪費(fèi)：首先是制造數(shù)量過多或過早的浪費(fèi)；其次是搬運(yùn)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，包括人力、物力和時間等資源的浪費(fèi)；此外還有庫存的浪費(fèi)，未及時銷售或處理的產(chǎn)品堆積在倉庫中占用大量空間，并會帶來其他不良影響；另外，制造出不合格品的浪費(fèi)也很明顯，必須重新加工或報廢；最后，多余加工作業(yè)的浪費(fèi)也時常出現(xiàn)，加工流程不夠簡潔高效，導(dǎo)致額外的時間和勞動力浪費(fèi)。針對這些問題，我們需要采取有效措施，降低不必要的浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱�，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現(xiàn)場管理應(yīng)當(dāng)為生產(chǎn)服務(wù)而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現(xiàn)場浪費(fèi)。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現(xiàn)場管理而服務(wù)的方法。只有明確現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能真正做好現(xiàn)場管理工作。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、處理產(chǎn)品質(zhì)量問題，不能僅僅局限于事后管理，需要建立完善的制度，為持續(xù)改進(jìn)創(chuàng)造條件。同時，營造一種勇于面對問題、樂于解決問題的氛圍，并提供員工方法培訓(xùn)，以提高他們的問題追溯和解決能力，從而實(shí)現(xiàn)全員抓質(zhì)量的目標(biāo)。
最后，我認(rèn)為，只要我們從小事做起，逐步將精益理念融入到日常生產(chǎn)中，我們就能夠收獲豐碩的成果。我深信，有一天當(dāng)我們面對生產(chǎn)計劃不能跟上變化的困境時，我們不是改變計劃，而是學(xué)會掌控變化。只要我們一直秉持這種精益思維，我們的工作和生活都會得到極大的改善。
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